ETAPAS DEL PROCESO DE FAENA MIENTO DE POLLOS BOILER

El faenamiento de pollos implica una serie de pasos encaminados a transformar

un pollo vivo en una carcasa lista para su cocción. Esta carcasa puede venderse

entera o puede ser segmentada en presas, o fileteada según la preferencia del

consumidor.

El objetivo principal del faenamiento de pollo de carne, es el producir carne de

consumo humano, sin embargo el proceso genera subproductos comestibles y no

comestibles, que son utilizados para la fabricación de: embutidos, alimentos

balanceados para mascotas, abonos orgánicos (compost y bocashi), biogas,

entre otros

ETAPAS DEL PROCESO DE FAENAMIENTO DE POLLOS BROILER

                                 Recolección de aves en galpones

Esta actividad se realiza cuando el pollo ha cumplido su ciclo de crecimiento (6–8

semanas) y ha llegado al peso promedio adecuado para su comercialización (2,05

kg/pollo). Antes de la recolección, el pollo debe cumplir un ayuno de 8 a 12 horas,

que consiste en la suspensión de la alimentación, esto evita la acumulación de

alimento en intestinos y el desperdicio de alimento no asimilado. La

administración de agua de bebida se mantiene, ya que esta impide la

deshidratación y perdida de peso que afectan el rendimiento por canal.

El proceso comienza cuando se captura el ave, se juntan las alas hacia el cuerpo

de ésta, con esto se evita que aletee y se produzcan lesiones o traumatismos.

Posteriormente se introducen las aves en jaulas, en número previsto según la

capacidad de cada una, se las cierra y sube a la plataforma del camión

apilándolas en columnas, con un espacio adecuado para el movimiento interno de

las aves, así como la aireación necesaria, especialmente de las jaulas apiladas en

la parte central de la plataforma de transporte, con esto se evita el hacinamiento

de las aves y la posible muerte por asfixia

                                  Recepción de animales y espera

La recepción consiste en la llegada de los pollos desde las granjas de producción

hasta la planta de faenamiento. Los animales se descargan en el momento que

van a ser sacrificados, toda planta de proceso tiene un muelle de descarga, donde

se apilan las cajas antes de entrar a la línea de sacrificio. El área de descarga

debe poseer colores tenues, no debe haber presencia de ruidos fuertes, esto con

el afán de que el ave antes del sacrificio experimente un tiempo de espera de

aproximadamente 15 a 20 minutos, en el cual su ritmo cardíaco se relaja, con esto

posteriormente se logra un mejor desangre en la línea de proceso. Este tiempo de

espera se lleva a cabo por el estrés que sufren las aves en su captura y

transporte.

   

                                  Colgado, Matanza y Desangrado

Después del período de espera, los pollos son llevados en las jaulas a la línea de

matanza, ya sea automática, como se observa en la Figura 3 o manual en la

Figura 4; en la primera los pollos se cuelgan en cada una de las pinzas de la línea

de sacrificio por las patas, en la segunda los pollos se introducen en los conos de

sacrificio hasta que la cabeza y pescuezo salga por el orificio interior del cono,

unos 10 cm y se permita la manipulación para el corte y desangre, las jaulas

desocupadas se lavan y desinfectan inmediatamente

El proceso de matanza en una línea automática comienza con el aturdimiento del

ave, mediante la aplicación de un shock eléctrico (8 – 12 mA/ 20 - 30 V/ 8-10

s/pollo) cuando se sumerge la cabeza del ave en una solución de agua con

cloruro de sodio, el shock bloquea el sistema nervioso que provoca la disminución

del ritmo cardíaco, insensibilizando al animal, posteriormente luego de 10

segundos del aturdimiento, como máximo, se procede a realizar un corte en la

vena yugular y en la arteria carótida ubicada en la zona media del pescuezo, con

esto se produce el desangre del ave hasta cuando expira, proceso que dura de

1,5 a 3,0 minutos

En una línea manual, después de haber colocado las aves en los conos de
matanza, se espera hasta que la sangre se acumule en la cabeza de las aves,

con esto se genera un período leve de tranquilidad e inmovilidad, posteriormente

se estira el pescuezo y se lo dobla para realizar el corte en la vena yugular, que

provoca el desangre y la muerte del ave en un período de 1,5 a 3,0 minutos.

                                          Escaldado

Luego del desangrado, se procede al escaldado del pollo, esto se realiza con el

objetivo de dilatar los folículos de la piel y permitir en el siguiente proceso la

extracción fácil de plumas; la temperatura del agua a la cual se sumerge al animal

debe estar entre los 50 y 52 ºC manteniéndose así uniformemente, el rango de

permanencia del animal en la cuba de escaldado está entre los 2,0 a 2,5 min, si

se aumenta la temperatura o el tiempo de permanencia en el agua, las canales se

decoloran, se produce un pardeamiento de la epidermis irreversible en la etapa

superior de oreado. Si disminuye la temperatura o el tiempo de permanencia, la

eficiencia del pelado será muy baja.

La línea automática, como se puede apreciar en la Figura 5, posee tanques

escaldadores con divisiones, cada sección del tanque en el cual se sumerge un

ave, posee boquillas que inyectan vapor de agua o recirculan el agua alrededor

del cuerpo del ave, una vez que ha transcurrido el tiempo de escaldado, y se han

sumergido hasta 5 aves por sección, se realiza un recambio automático de agua.

En líneas de proceso manual como se indica en la Figura 6, existe una escaldadora

 independiente, en la cual se depositan los pollos que se retiran de los

conos después del sacrificio, utiliza las mismas temperaturas y tiempos que una

línea automática, posee un falso fondo donde se colocan las aves, éste se abre y

deja que las aves caigan al agua y se mojen por el tiempo determinado, medianteun 

sistema neumático, se vuelve a cerrar el falso fondo retirando del agua a las aves,

 para luego enviarlas a la peladora.

                                                   Pelado
Posteriormente a la operación de escaldado, los pollos en línea automática pasan

por la sección de pelado como se observa en la Figura 7, que es una cámara
conformada por discos que llevan acoplados dedos de goma, estos discos están
calibrados para cubrir toda la superficie de la carcasa, cuando el ave pasa por
esta sección, los discos giran y los dedos comienzan por contacto a retirar todas
las plumas de la canal, si los discos se encuentran demasiado cerca del cuerpo
del animal, aparte de la remoción de plumas, se producen desprendimientos de
piel y carne, los mismos que afectan la calidad del producto final y generan
incluso, su rechazo definitivo; si por el contrario la calibración y velocidad de los
discos de pelado están por debajo de la calibración adecuada, el pelado será
ineficiente, por consiguiente, se tendrá que hacer recircular todas las carcasas
que no se pudo extraer las plumas, esto a su vez genera mayores gastos
energéticos y de mano de obra. El tiempo aproximado de pelado es de 25 – 30
s/pollo].

El pelado en una línea manual o semiautomática se realiza por medio de un
tambor de pelado el mismo que posee un eje central que facilita el movimiento
giratorio, en las paredes y la base del tambor se encuentran acoplados dedos de
goma o caucho; cuando los pollos son dispuestos en el tanque pelador, este
comienza a girar en dirección contraria a la inercia del movimiento del pollo, en
este momento los dedos de caucho desprenden las plumas de los folículos, el
tiempo de pelado promedio de la centrifuga de este tipo, se encuentra alrededor
de 30 s/pollo, el mercado oferta diversas capacidades de tanques o tambores.
Cuando la velocidad angular rebasa la media establecida para la cantidad de pollo
a pelar, puede presentarse rotura de alas y patas o desprendimiento de piel y
carne, si por el contrario la velocidad angular es inferior a la media, el pelado no
será el adecuado.

                                                      Flameado y Rajado
El flameado se realiza através de un soplete de baja intensidad, que utiliza gas
licuado de petróleo (GLP) como combustible, el objetivo, es quemar y
desaparecer las plumas que no pudo eliminar el sistema de desplumado,
especialmente las que se ubican en zonas de difícil acceso y son de tamaño
pequeño (cuello, corvejones, punta de alas, entre otras) que representan una
disminución de la calidad en la presentación del producto final, las plumas
medianas o grandes que no pudo sacar la peladora, son extraídas manualmente
El rajado consiste en realizar un corte horizontal de 5 cm en la cloaca, que deja
lista la entrada a la cavidad gastrointestinal, en este proceso se desprende o
separa la cloaca y la bolsa de Fabricio, ya que por motivos de sanidad estos no
son comestibles.

                                            Eviscerado
Tanto en el proceso automático como manual, como se explica en (Sams, 2001),
el eviscerado consiste en la extracción de las vísceras o menudencias de la
cavidad gastrointestinal del ave, consta de tres pasos: 1) Abrir la cavidad intestinal a
 partir del rajado en la cloaca, 2) Extraer las vísceras de la cavidad
gastrointestinal, 3) Lavar la cavidad vacía, las vísceras (intestinos, corazón,
molleja, entre otras) y demás menudencias (cabeza, pescuezo y patas)
minuciosamente con agua clorada (máximo 50 ppm de hipoclorito de sodio en
agua). Posteriormente se segmentan y clasifican las menudencias en:  


                           DESECHOS COMESTIBLES (DC)


                                   o Cabeza
                                   o Pescuezo
                                   o Patas
                                   o Molleja
                                   o Corazón
                                   o Hígado

                          DESECHOS NO COMESTIBLES (DNC)
                                o Buche
                                o Proventrículo
                                o Intestinos
                                o Vesícula biliar (Hiel)
                                o Pulmones
                                o Páncreas



Los desechos comestibles una vez lavados, se enfundan y sellan para luego ser
enfriados por 15 minutos en hielo, esto con el fin de volver a la cavidad
gastrointestinal de la canal faenada, cuando ésta ha terminado el proceso de
hidratación antes del enfundado final de la canal.

En una línea automática se realizan los mismos procedimientos, con la diferencia
que la extracción de vísceras, la realiza un garfio o tensor que luego del rajado se
inserta hasta el fondo de la cavidad intestinal y arrastra las menudencias hacia el
exterior, con esto se deja listo para que los operarios realicen la separación total
de la carcasa, estos a su vez realizaran los siguientes pasos descritos
anteriormente.

                                      Lavado o Preenfriamiento
Una vez que el pollo ha sido faenado en una línea manual, pasa al prechiller o
tanque de inmersión, que es un recipiente cilindrico de acero inoxidable, el cual
posee un eje central, que transmite el movimiento hacia aspas onduladas unidas
al eje; la función principal del prechiller es realizar el lavado completo de la
carcasa, que elimina restos de sangre, plumas y desechos del eviscerado, así
como microorganismos de la cavidad eviscerada y de la superficie de la piel
(principalmente bacterias patógenas: Salmonella, E. Coli y Campylobacter), e
hidratar a la canal en un porcentaje del 4,5 %, el agua debe mantenerse a una
temperatura de 22 – 28 ºC, con un pH de 6 - 7 y con una concentración de cloro
de no más de 50 ppm, el proceso de preenfriamiento dura de 15 - 20 min.

En las líneas de proceso automáticas o en cadena se utiliza ya sea el tanque de
inmersión, o duchas que son aspersores instalados en la línea a la salida de la
evisceración, que se activan cuando el pollo pasa por los mismos y generan un
chorro a presión, que lavan tanto la cavidad eviscerada como toda la superficie de
la piel, el objetivo de las duchas no es tanto hidratar al pollo sino mas bien lavar la
carcasa para asegurar su inocuidad, es así que el proceso de duchado es efectivo
si utiliza como mínimo 1,5 l de agua/pollo, el agua debe mantener las condiciones
indicadas anteriormente en el sistema de prechiller, excepto en el tiempo de
acción, que en este caso es igual al tiempo en el cual se esparce la cantidad de
litros determinada para cada pollo.

                                            Enfriamiento
En esta etapa el pollo ya hidratado en una línea manual o automática, pasa al
chiller (que tiene las mismas características del prechiller) por medio de la
apertura de una compuerta de conexión. El objetivo del enfriamiento radica en
inhibir el crecimiento bacteriano mediante la disminución de la temperatura,
también retarda la oxidación lipídica de la grasas o lipoperoxidación a través de la
adición de antioxidantes en el agua de enfriado, e hidrata las carcasas para luego
enfriamiento debe tener entre 25 y 30 ppm de cloro.


El agua del proceso de enfriamiento como se muestra en la Figura 13, debe
mantenerse siempre cerca de los 0 ºC, mediante la adición constante de hielo,
esto se confirma cuando la temperatura media en el centro de la pechuga, de una
muestra de canal tomada aleatoriamente a los 45 minutos de iniciado el proceso
es igual a 2 ºC. El tiempo ideal de permanencia del pollo en el chiller es de 60
minutos, luego de este tiempo es retirado hacia la mesa de marinado, en la misma
que se inyecta a la pechuga una salmuera (mezcla de: sal, dextrosa, fosfatos,
ascorbato sódico, entre otros componentes), que evitaran la deshidratación de la
canal faenada y a su vez le proporcionara jugosidad a la carne como
característica de palatabilidad.


El proceso de marinado de carne de pollo a nivel industrial en el Ecuador no se
encuentra controlado, bajo ninguna norma INEN ni legislación particular, de ahí
que sea de vital importancia que las empresas que venden productos marinados
informen a los clientes en las etiquetas de sus productos: si el producto es
marinado o no, el porcentaje de marinación y los componentes del marinado, a su
vez debe prevalecer la ética empresarial, usando solo las cantidades formuladas
por los fabricantes de las salmueras por kilo de pollo, evitando la sobrehidratación
de la canal y por ende el perjuicio en peso y costo al consumidor final.

El método de enfriamiento en líneas automáticas como lo indica Barker et al.
(2004), se denomina enfriamiento por aire u oreado y está basado en la aplicación
de aire frío en la superficie interna y externa de las carcasas, éstas llegan a
cámaras especiales en donde circula aire a máximo 4 ºC, el proceso de oreado
dura de 1,5–2,0 horas, y el objetivo principal se basa en inhibir o disminuir al
máximo el crecimiento bacteriano para garantizar la inocuidad en posteriores
procesos como enfundado y almacenamiento, esto gracias a que el aire frío al
contacto con la piel cierra los folículos, con esto se evita la deshidratación de la
canal.
La ventaja que presenta este método es que evita la acumulación de exudados
una vez que el pollo ha sido enfundado y refrigerado, eliminando caldos de cultivo
de bacterias que a la postre puedan generar el deterioro completo de la carcasa.

                                          
                                               Clasificación

desprendimiento de piel y músculo, entre otros). Esta operación como se puede
observar en la Figura 15, se realiza en mesas de acero inoxidable que tienen
acoplados compartimentos dirigidos hacia gavetas, en donde se depositan los
pollos de acuerdo al tipo de categorización para luego ser enfundados,
empaquetados o enviados a líneas de proceso superiores (despresado, fileteado,
entre otras).

La clasificación en una línea automática puede ser realizada por personas o bien
por sistemas de selección computarizados, el pollo al salir de la línea del chiller
pasa automáticamente a una línea de preselección que es una cámara que posee
una balanza y un sistema de visión controlado por computadora; que registra el
peso de la canal el momento en que ésta atraviesa la cámara, así como distingue
y separa las aves que presenten golpes, cortes o roturas así como hematomas en
la piel y extremidades; al salir de la cámara el sistema envía una señal a un
clasificador de cadena, el mismo que discrimina los pesos enviados y los desvía a
líneas secundarias de producción según la calidad del producto


                                        Enfundado y empacado

El enfundado se refiere a la inserción de la canal clasificada (con el paquete de
menudencias si es pollo completo, o sin menudencias si es canal vacía) en fundas de 
PEBD (Polietileno de baja densidad) a través de conos de enfundado manual o
por enfundadoras automáticas adheridas a la línea de proceso, las fundas son
perforadas para evitar la acumulación de líquidos (exudados) que pueden generar
contaminación microbiana, y selladas por medio de cinta adhesiva.

El empacado se realiza en jabas plásticas de 35 kg cada una con orificios en toda
la superficie de sus lados, estas jabas antes de contener el producto son lavadas
con agua clorada a 40 ppm de hipoclorito de sodio y desinfectadas con soluciones
químicas de grado alimenticio, posteriormente son forradas con fundas de PEBD
para evitar el contacto directo del pollo con la jaba o con el suelo, esto se lleva a
cabo especialmente cuando el pollo, es comercializado sin funda o empaque
individual, asegurando la inocuidad del producto final

                                              Almacenamiento


Se realiza en cuartos fríos a temperaturas de refrigeración si el pollo va ha ser
almacenado por un tiempo corto (días), o en freezers industriales a temperaturas
de congelación si las canales van a ser almacenadas por un período prolongado
de tiempo (semanas, meses). La temperatura de refrigeración oscila de 2 – 4 ºC y
la de congelación depende del tiempo que se desee almacenar el producto como
lo muestran los datos presentados en la Tabla 1.


             Tiempo           Temperatura
           (meses)            (ºC)

              2                    -12,2                  
            4                      -18

             8                    -23,8
            10                    -30

            
Es muy importante ordenar las jabas o gavetas de producto listo para el
almacenado, de manera que se formen columnas de no más de 5 jabas cada una,
con una separación de mínimo 5 cm entre columnas, cada columna irá asentada
en una base de plástico de mínimo 5 cm de altura con relación al piso, esto para
garantizar, el correcto flujo de aire frío entre cada canal almacenada y mantener la
misma temperatura en cualquier parte del lote .